En la actualidad, existen mezcladores de cinta en espiral, mezcladores de cono, mezcladores tipo V y mezcladores tridimensionales que son populares en el mercado. No importa qué tipo de mezclador, su estructura y función son diferentes. Para los usuarios de batidoras, la calidad, la uniformidad y la eficiencia de los materiales de mezcla son las principales preocupaciones, entre las cuales la eficiencia ha llamado mucho la atención en los últimos años. Por lo tanto, mejorar la eficiencia del mezclador es la clave para ganar en el mercado. ¿Qué factores podemos mejorar la eficiencia del mezclador? El autor resume los siguientes aspectos.

Primero, al seleccionar el mezclador, se debe prestar atención a la selección del tipo. La eficiencia del mezclador está determinada en gran medida por la precisión de fabricación del propio equipo y la eficiencia operativa del fuselaje. Al seleccionar el tipo de batidora, los usuarios primero deben tener una cierta comprensión de las características y los requisitos especiales de sus propios productos, y qué tipo de efecto de mezcla quieren lograr, para seleccionar y combinar la estructura de la paleta, las características y funciones del equipo. del mezclador para encontrar el modelo que cumpla con los requisitos.

En este sentido, la industria dijo que la calidad de la mezcla depende en gran medida de la estructura y la calidad de fabricación de la mezcladora. Por ejemplo, el ancho y el ángulo externo de las correas de los anillos interior y exterior de la mezcladora horizontal no son razonables, lo que provocará la acumulación de materiales en un extremo, lo que afectará el tiempo de mezcla y la uniformidad de la mezcla; la estructura irrazonable puede causar el ángulo muerto de los materiales; la calidad de soldadura del puntal, la correa anular y el eje es deficiente, y es fácil colgar materiales.

En segundo lugar, comprenda las características de la composición de mezcla de materiales. Según las características de los diferentes materiales mezclados, se realizan diferentes mezclas. Se refiere principalmente a la gravedad específica, el tamaño de las partículas, la rugosidad de la superficie de las partículas, la humedad, la dispersabilidad, la condición de aglomeración y la composición de los aglomerados. Cuanto menor sea la diferencia de estas propiedades físicas, mejor será el efecto de mezcla, más difícil será volver a separar después de mezclar, y cuanto menor sea la proporción de un determinado componente en la mezcla, es decir, cuanto mayor sea la relación de dilución, más difícil es mezclar. Para reducir la re separación después de la mezcla, se pueden agregar componentes líquidos viscosos, como melaza, cerca de la finalización para reducir su dispersión y, por lo tanto, reducir el efecto de separación.

Además, se debe prestar especial atención al rendimiento de sellado del mezclador y su cantidad residual para los materiales de grano fino. Por ejemplo, cuando se mezclan materiales en polvo con un mezclador libre de gravedad de paletas de doble eje, es mejor seleccionar una puerta abierta de 90° de longitud total, un sistema de autolimpieza de inyección, una puerta de descarga tipo cuña inclinada y una estructura de sello de gas en el extremo del eje al mismo tiempo, de modo que para asegurar mejor el sellado y reducir los residuos. Además, se recomienda utilizar el escape de la bolsa de tela superior para reemplazar el tubo de aire de retorno, a fin de evitar el exceso de harina fina en el conducto de aire de retorno durante la mezcla.